EV-akkumoduulikokoonpano: Siemens HMI vääntömomenttikäyrän valvontaan ja viivakoodin jäljitettävyyteen

Sähköajoneuvojen (EV) akkumoduulien kokoaminen on kriittisin vaihe sähköajoneuvojen akkupakkausten valmistuksessa, jossa pienetkin vääntömomenttipoikkeamat tai puuttuvat jäljitettävyystiedot voivat johtaa katastrofaalisiin turvallisuusriskeihin, kalliisiin takaisinkutsuihin ja säännösten noudattamatta jättämiseen. 68% autoteollisuuden kiinnitykseen liittyvistä-vioista, jotka johtuvat virheellisestä sovelluksesta ja virheellisestä käytöstä. Akkupakkauksissa olevat korkeajännitteiset virtakiskot ovat jo käynnistäneet sähköautojen massakutsuja, mukaan lukien vuonna 2026 Hyundai vetäytyi takaisin akun irtonaisiin kiinnikkeisiin liittyvän tulipalon vuoksi. Siemens HMI toimittaa yhtenäisen,{6}}tuotantovalmis ratkaisun, joka integroi reaaliaikaisen-vääntömomenttikäyrän seurannan ja päästä-päähän-viivakoodin jäljitettävyyden yhdeksi käyttöliittymäksi, mikä ratkaisee suuria{10}}volyymeja sähköajoneuvojen akkumoduulien kokoonpanolinjojen ongelmakohdat. Tässä artikkelissa kerrotaan, kuinka Siemens HMI muuttaa kokoonpanon laatua, yhteensopivuutta ja suorituskykyä, ja se sisältää varmennettuja suorituskykytietoja, todellisia toteutustuloksia ja käyttökelpoisia oivalluksia sähköautojen akkujen valmistajille.

Keskeiset haasteet sähköauton akkumoduulin kokoonpanossa

EV-akkumoduulien kokoonpano vaatii tinkimätöntä tarkkuutta ja täydellistä jäljitettävyyttä tuotantoprosessin jokaisessa vaiheessa. Toisin kuin perinteisessä autojen kokoonpanossa, akkumoduulien tuotantoon sisältyy kymmeniä vääntömomentti-kriittisiä kiinnikkeitä moduulia kohden, tiukat toiminnalliset turvallisuusvaatimukset ja maailmanlaajuiset säädösmääräykset komponenttien koko elinkaaren seurantaan. Valmistajien kiireellisimmät haasteet ovat:

• Vääntömomentin säädön epätarkkuus:Alikiristyt kiinnikkeet voivat löystyä ajoneuvon käytön aikana, mikä aiheuttaa kipinöintiä ja tulipalon vaaraa, kun taas yli-kiiretyt kiinnikkeet voivat vahingoittaa virtakiskoja tai koteloa, mikä johtaa jäähdytysnesteen vuotamiseen ja eristysvaurioihin. Jo 5 %:n poikkeama määritetyistä vääntömomenttiarvoista voi vaarantaa akkumoduulin turvallisuuden ja suorituskyvyn.
• Rajoitettu reaaliaikainen{0}}näkyvyys:Vanhat kokoonpanolinjat käyttävät erillisiä vääntömomenttityökalunäyttöjä ja itsenäisiä viivakoodilukijoita ilman yhtenäistä tietojen synkronointia. Tämä luo kokoonpanoprosessiin kuolleita kulmia, joissa viat havaitaan vasta linjan-lopun-testauksen aikana, kun moduuli on jo kulkenut useiden asemien läpi.
• Säännösten noudattamisesta aiheutuvat rasitteet:Maailmanlaajuiset määräykset, mukaan lukien toiminnalliset turvallisuusstandardit ISO 26262 ja EU:n vuoden 2027 akkupassi-mandaatti, edellyttävät kaikkien akkumoduulien osien täydellistä ja katkeamatonta jäljitettävyyttä kennojen saapumisesta tarkastuksesta käyttöiän -lopun{3}}kierrätykseen. Vaatimusten noudattamatta jättäminen voi johtaa markkinoille pääsyn rajoituksiin, sakkoihin, jotka ovat jopa 5 % maailmanlaajuisista vuosituloista, ja kalliita korjauksia.
• Korkeat vika- ja takuukustannukset:Akkuihin{0}} liittyvät viat muodostavat 45 % sähköajoneuvojen takuuvaatimuksista, ja kiinnitykseen{2}} liittyvät viat voivat maksaa valmistajille yli 12 miljoonaa dollaria per palautustapahtuma ilman pitkäaikaista-merkkivauriota.

Siemens HMI vastaa suoraan kaikkiin näistä haasteista luomalla yhden integroidun ohjaus- ja valvontakeskuksen sähköautojen akkumoduulien kokoonpanon kriittisimmille vaiheille.

Kuinka Siemens HMI muuttaa momenttikäyrän valvonnan EV-akkumoduulikokoonpanossa

Vääntömomenttikäyrän valvonta on turvallisen ja luotettavan akkumoduulikokoonpanon perusta. Toisin kuin vääntömomentin perustarkistukset, vääntömomenttikäyrän valvonta seuraa koko kiinnitysprosessia reaaliajassa ja kerää vääntömomentti- ja kulmatiedot kiinnitysjakson alusta lopulliseen vääntömomenttiin, jotta voidaan havaita poikittaiskierteet, puuttuvat aluslevyt, materiaalin muodonmuutos ja muut viat, jotka yksinkertaisissa pääte{2}}arvotarkistuksissa jää huomiotta. Siemens HMI reaaliaikaiseen-vääntömomenttikäyrän valvontaan sähköajoneuvojen akkukokoonpanossa tarjoaa alan-johtavaa suorituskykyä ja todennettuja tietoja, jotka parantavat mitattavissa olevia laatuparannuksia valmistajille.

Reaaliaikainen vääntömomenttikäyrän visualisointi ja poikkeamavaroitus

Siemens HMI tarjoaa korkean{0}}resoluution, reaaliaikaisen{1}}vääntömomenttikäyrien visualisoinnin kokoonpanolinjan jokaiselle kiinnitysjaksolle. Ohjausrajat on konfiguroitavissa kunkin moduulin teknisten tietojen mukaan. Käyttöliittymä näyttää reaaliaikaiset vääntömomentti- ja kulmatiedot peittäen todellisen kiinnityskäyrän validoitua tavoitekäyrää vastaan, joten käyttäjät voivat tunnistaa poikkeamat yhdellä silmäyksellä.

• Vahvistetut suorituskykytiedot:Siemens HMI tarjoaa 100 ms:n vasteajan vääntömomentin poikkeamahälytyksiin, mikä vähentää -erityisen-kiinnikkeiden havaitsemisviivettä 85 % verrattuna tavallisiin integroitumattomiin näyttöihin. Järjestelmä pysäyttää automaattisesti kiinnitysjakson ja lukitsee aseman, jos vääntömomenttikäyrä putoaa hyväksyttyjen rajojen ulkopuolelle, mikä estää viallisten moduulien siirtymisen alavirtaan seuraaviin kokoonpanovaiheisiin.
• Käytännön sovellus:Siemens HMI valvoo tavallista sähköautoakkumoduulia, jossa on 32 kriittistä-kriittistä korkeajännitteistä virtakiskokiinnitystä, jokaista kiinnitysjaksoa erikseen ja ilmoittaa jopa 3 %:n vääntömomentin poikkeamat, jotka jäävät huomaamatta perus-arvotarkistuksissa. Tämä tarkkuustaso vähentää suoraan löystyneiden kiinnikkeiden riskiä, ​​jotka aiheuttavat kipinöintiä ja palovaaran valmiissa sähköautoissa.

Nopea{0}}momenttitietojen näytteenotto ja kirjaaminen

Tarkka vääntömomenttikäyrän seuranta riippuu nopeasta-tietojen näytteenotosta kiinnitysjakson jokaisen yksityiskohdan taltioimiseksi, erityisesti suurivolyymillisillä-kokoonpanolinjoilla, joissa sykliajat mitataan sekunneissa. Vääntömomenttitietojen kirjaaminen Siemens HMI:n avulla sähköajoneuvojen akkujen valmistuksessa varmistaa, että jokainen kiinnitystapahtuma taltioidaan, tallennetaan ja on käytettävissä laaduntarkastuksia ja takuututkimuksia varten.

• Vahvistetut suorituskykytiedot:Siemens SIMATIC HMI tukee jopa 10 kHz:n vääntömomenttitiedon näytteenottotaajuutta ja sieppaa 10 kertaa enemmän datapisteitä kiinnitysjaksoa kohti kuin perinteiset HMI-ratkaisut. Järjestelmä tallentaa jokaisen kiinnittimen täydelliset vääntömomenttikäyrätiedot, jotka on linkitetty moduulin ainutlaatuiseen sarjanumeroon, vähintään 15 vuoden ajan täyttääkseen autojen elinkaarivaatimukset.
• Käytännön sovellus:Kokoonpanolinjalla, joka tuottaa 1 200 akkumoduulia päivässä ja 32 kiinnikettä moduulia kohti, Siemens HMI kerää ja kirjaa yli 384 000 kiinnitysjaksoa päivittäin ilman tietojen menetystä. Tämä täydellinen tietue eliminoi arvailut laatutarkastusten aikana ja tarjoaa kiistämättömän todisteen asianmukaisesta kiinnityksestä takuuvaatimuksen tai viranomaiskyselyn yhteydessä.

Suljetun-silmukan vääntömomentin ohjauksen integrointi kokoonpanotyökaluilla

Siemens HMI integroituu natiivisti kaikkiin tärkeimpiin teollisiin vääntömomenttityökalumerkkeihin, mukaan lukien Atlas Copco, Bosch Rexroth ja Ingersoll Rand, ja luo suljetun{0}}silmukan ohjausjärjestelmän, joka eliminoi manuaaliset toimet ja vähentää inhimillisiä virheitä. Järjestelmä lähettää hyväksytyt vääntömomentti- ja kulmaparametrit suoraan työkaluille, vastaanottaa reaaliaikaista palautetta-kiinnitysjakson aikana ja vahvistaa suoritetun syklin ennen kuin käyttäjä voi jatkaa.

• Vahvistetut suorituskykytiedot:Suljetun-silmukan integrointi Siemens HMI:n kautta vähentää vääntömomentin sovelluksen virhetasoa 92 % suuren -volyymin sähköajoneuvojen akkujen kokoonpanolinjoilla verrattuna manuaaliseen työkalun asennukseen ja itsenäiseen valvontaan. Järjestelmä myös lyhentää työkalujen konfigurointiaikaa uusille moduulirakenteille 78 % ohjelmoitavilla parametrijoukoilla, jotka voidaan ottaa käyttöön kaikilla asemilla yhdellä rivillä yhdellä napsautuksella.
• Käytännön sovellus:Kun tuotanto vaihdetaan kahden erilaisen EV-akkumoduulimallin välillä, käyttäjien ei enää tarvitse konfiguroida jokaista vääntömomenttityökalua manuaalisesti jokaisella asemalla. Siemens HMI työntää oikeat vääntömomenttiparametrit, käyrärajat ja syklilaskurit automaattisesti kaikkiin liitettyihin työkaluihin, mikä vähentää vaihtoseisokkiaikaa 2 tunnista 26 minuuttiin 10-asemaisella kokoonpanolinjalla.

Viivakoodin jäljitysjärjestelmä, joka toimii Siemensin käyttöliittymällä sähköajoneuvojen akkumoduuleille

Täysi viivakoodin jäljitettävyys ei ole enää valinnainen sähköajoneuvojen akkujen valmistajille: se on maailmanlaajuisille markkinoille pääsyn säännösten mukainen vaatimus ja kriittinen suoja kalliita takaisinkutsuja ja takuupetoksia vastaan. Siemensin käyttöliittymään integroitu viivakoodin jäljitysjärjestelmä akkumoduulien tuotantoa varten luo yhden, katkeamattoman digitaalisen tietueen jokaiselle akkumoduulille, joka yhdistää jokaisen komponentin, kiinnitysjakson, operaattorin ja testituloksen moduulin ainutlaatuiseen sarjanumeroviivakoodiin. Siemens HMI virtaviivaistaa jäljitettävyysprosessin jokaista vaihetta saapuvien komponenttien skannauksesta linjan -päättymiseen-, valmistajien todetuilla suorituskyvyn parannuksilla.

Sarjanumeron ja komponenttien jäljitettävyys päästä-päähän-

Siemens HMI hallitsee jokaisen sähköauton akkumoduulin täyttä jäljitettävyyden työnkulkua, alkaen saapuvien solujen ja komponenttien skannauksesta. Järjestelmä varmistaa, että jokainen komponentti (kennot, virtakiskot, BMS-levyt, kotelo) vastaa valmistettavan moduulin hyväksyttyä materiaaliluetteloa (BOM) käyttämällä viivakoodiskannauksia osanumeroiden, eränumeroiden ja vanhentumispäivien vahvistamiseksi ennen kokoonpanon aloittamista.

• Vahvistetut suorituskykytiedot:Siemens HMI mahdollistaa 100 %:n komponentti-tason jäljitettävyyden 24+ kokoonpanoasemien välillä yksittäiselle sähköauton akkumoduulille, ja jokainen komponenttiviivakoodi on linkitetty moduulin ainutlaatuiseen sarjanumeroon. Järjestelmä vähentää virheellisiä komponenttien asennusvirheitä 97 % verrattuna manuaalisiin tuoteluettelon tarkistuksiin ilman integroitua skannausta.
• Käytännön sovellus:Jos viallisten kennojen erä tunnistetaan tuotannon jälkeen, Siemens HMI voi välittömästi noutaa täydellisen luettelon kaikista akkumoduuleista, jotka sisältävät viallisen erän soluja, kaikilla tuotantovuoroilla ja päivämäärillä. Tämä vähentää mahdollisten takaisinkutsujen määrää tuhansista ajoneuvoista vain kyseisiin moduuleihin, mikä vähentää palautuskustannuksia jopa 90 % ja minimoi tuotemerkin vauriot.

Automaattinen viivakoodin skannaus ja tietojen synkronointi

Siemens HMI integroituu kiinteisiin ja kädessä pidettäviin viivakoodiskannereihin, mukaan lukien 2D Data Matrix ja QR-koodinlukijat, automatisoimaan tiedonkeruun jokaisella kokoonpanoasemalla. Järjestelmä käynnistää viivakoodin skannauksen automaattisesti jokaisen kokoonpanojakson alussa, mikä eliminoi manuaalisen tietojen syöttämisen ja inhimillisen virheen riskin. Kaikki skannatut tiedot synkronoidaan reaaliajassa valmistajan tuotannonohjausjärjestelmään (MES) ja toiminnanohjausjärjestelmään (ERP) ilman manuaalista tiedonsiirtoa.

• Vahvistetut suorituskykytiedot:Automaattinen viivakoodin synkronointi Siemens HMI:n kautta lyhentää manuaalista tiedonsyöttöaikaa 98 % ja eliminoi 100 % inhimillisistä transkriptiovirheistä tuotantolokeissa. Järjestelmä tarjoaa alle 200 ms:n viivakooditietojen synkronointiviiveen, mikä varmistaa, että jäljitettävyystietueet päivitetään ennen moduulin siirtymistä seuraavalle kokoonpanoasemalle, jopa nopeilla linjoilla, joiden sykliaika on 45 sekuntia.
• Käytännön sovellus:Siemens HMI eliminoi 3-vuorotyön kokoonpanolinjalla, jossa on 12 asemaa, 144 tuntia manuaalista tiedonsyöttöä viikossa ja ohjaa käyttäjät arvostamaan -lisättyjä kokoonpanotehtäviä hallinnollisen työn sijaan. Järjestelmä eliminoi myös jäljitettävyystietojen puuttumisen riskin, minkä vuoksi 12 % moduuleista joutui aiemmin työstämään linjan lopputarkastuksen{7}}.

Säännösten noudattamisen seurantaketjun luominen

Siemens HMI luo automaattisesti täydellisen, -suojatun tarkastusketjun jokaiselle sähköauton akkumoduulille, joka sisältää aikaleimatut tiedot jokaisesta kokoonpanovaiheesta, käyttäjätunnuksesta, viivakoodin skannauksesta, vääntömomenttikäyrästä ja testituloksesta. Tämä kirjausketju täyttää ISO 26262 -standardin, EU:n akkuasetuksen ja maailmanlaajuisten autojen turvallisuusstandardien tiukat vaatimukset ja tarjoaa valmistajille kaiken vaatimustenmukaisuuden auditointiin ja viranomaistarkastuksiin tarvittavan dokumentaation.

• Vahvistetut suorituskykytiedot:Siemensin HMI-akkukokoonpanon jäljitettävyyttä ISO 26262 -standardin mukaisesti tukee ASIL B -sertifioitu laitteisto ja ohjelmisto, joka täyttää autojen akkutuotannon toiminnalliset turvallisuusvaatimukset. Järjestelmän peukalointisuojatut auditointireitit lyhentävät ISO 26262 -vaatimustenmukaisuuden auditoinnin valmisteluaikaa 70 % sähköajoneuvojen akkujen valmistajilla ja lyhentävät tarkastuksen löytämiseen kuluvaa aikaa 82 %.
• Käytännön sovellus:EU-markkinoille suunnatuille valmistajille Siemens HMI:n kirjausketju sisältää kaikki pakollisen EU:n vuoden 2027 akkupassin edellyttämät tiedot, mukaan lukien kennojen alkuperä, komponenttien eränumerot, valmistusprosessitiedot ja testitulokset. Tämä eliminoi erillisten jäljitettävyysjärjestelmien tarpeen ja varmistaa tulevan asetuksen noudattamisen ennen täytäntöönpanon määräaikaa.

Real{0}}Maailman sähköajoneuvojen akkukokoonpanon tapaustutkimus: Siemensin käyttöliittymän käyttöönotto

Tässä tapaustutkimuksessa kerrotaan Siemens SIMATIC HMI:n täydellisestä toteutuksesta sähköajoneuvojen akkumoduulien kokoonpanon laadunvalvontaan johtavalla eurooppalaisella Tier 1 EV -akkumoduulien toimittajalla, joka valmistaa moduuleja useille suurille matkustajaautojen OEM-valmistajille. Toimittaja joutui kohtaamaan nousevia vikoja, vaatimustenmukaisuuden auditointiviiveitä ja suunnittelemattomia seisokkeja suuren-volyymin kokoonpanolinjalla, ja hän kääntyi Siemens HMI:n puoleen yhdistääkseen vääntömomenttikäyrän valvonnan ja viivakoodin jäljitettävyyden yhdeksi järjestelmäksi.

Testiympäristö ja -menetelmät

• Tuotantolinjan tiedot:Suuri-volyymi EV-akkumoduulien kokoonpanolinja, joka toimii 3 vuoroa päivässä, 5 päivää viikossa, ja nimellisteho on 1200 akkumoduulia päivässä. Jokaisessa moduulissa on 32 kriittistä suurjännitekiskokiinnitintä, 8 kokoonpanoasemaa ja 24 ainutlaatuista komponenttia, jotka edellyttävät jäljitettävyyttä.
• Perusjakso (12 viikkoa):Linja käytti vanhaa järjestelmää, jossa oli erilliset vääntömomenttityökalun näytöt, erilliset viivakoodilukijat, eikä yhdistettyä tietojen synkronointia. Perusmittarit tallennettiin suorituskyvyn vertailuarvon määrittämiseksi.
• Käyttöönottovaihe:Siemens SIMATIC HMI KTP 1200 -paneelit asennettiin jokaiseen kokoonpanoasemaan, ja ne integroitiin natiivisti linjan Atlas Copcon vääntömomenttityökaluihin, Datalogic 2D -viivakoodiskannereihin ja SAP MES -järjestelmään. Järjestelmään on määritetty reaaliaikainen vääntömomenttikäyrän valvonta, automaattinen viivakoodiskannaus, suljetun-silmukan vääntömomentin ohjaus ja peukalointisuojattu kirjausketju.
• Varmistusaika (12 viikkoa):Täysi tuotantoajo päivitetyllä linjalla, päivittäisellä suorituskyvyn seurannalla, kalibrointitarkastuksilla ja järjestelmätarkastuksilla, joilla mitataan parannuksia perusmittareihin verrattuna.

Perustaso vs. validoinnin tehokkuustulokset

Tärkeimmät tulokset

12-viikon vahvistusjakson jälkeen toimittaja saavutti 91,5 %:n vähennyksen vääntömomentti-on liittyvissä vioissa, mikä eliminoi 80 %:n -jonon lopputyön perussyyn. 100-prosenttinen jäljitettävyystietojen valmistumisaste varmisti täydellisen ISO 26262:n ja tulevien EU:n akkuasetuksen vaatimusten noudattamisen, ja linjan viikoittaiset suunnittelemattomat seisokit putosivat 87,5 %, mikä lisäsi vuotuista tuotantokapasiteettia 11 200 moduulilla ilman lisäinvestointeja linjaan. Toimittaja on sittemmin ottanut käyttöön Siemens HMI:n kolmelle lisäakkumoduulien kokoonpanolinjalle Euroopan tuotantolaitoksissaan.

Siemens HMI:n tekniset ydintiedot sähköajoneuvojen akkujen kokoonpanolinjoille

Alla olevassa taulukossa esitetään Siemens SIMATIC HMI:n tärkeimmät tekniset tiedot EV-akkumoduulien kokoonpanoon verrattuna perinteisiin HMI-standardiratkaisuihin, jotta voidaan korostaa autojen akkujen valmistuksen suorituskykyetuja.

FAQ: Siemens HMI sähköajoneuvojen akkumoduulikokoonpanoa varten

Kysymys 1: Mikä on Siemens HMI:n rooli EV-akkumoduulikokoonpanon vääntömomenttikäyrän valvonnassa?

Siemens HMI toimii EV-akkumoduulikokoonpanon vääntömomenttikäyrän valvonnan keskeisenä valvonta- ja ohjauskeskuksena. Se tallentaa reaaliaikaiset vääntömomentti- ja kulmatiedot liitetyistä vääntömomenttityökaluista, visualisoi täyden kiinnityskäyrän hyväksyttyjä tavoiterajoja vastaan, laukaisee välittömiä hälytyksiä poikkeamista, pysäyttää ei--yhteensopivia jaksoja ja kirjaa akkumoduulin ainutlaatuiseen sarjanumeroon linkitetyn täyden vääntömomenttikäyrän tiedot. Tämä varmistaa, että kaikki tärkeät kiinnikkeet asennetaan oikein, mikä vähentää turvallisuusriskejä ja kokoonpanovirheitä.

Kysymys 2: Voiko Siemens HMI integroida olemassa olevien viivakoodilukijoiden ja momenttityökalujen kanssa sähköajoneuvojen akkujen kokoonpanolinjallani?

Kyllä. Siemens HMI integroituu natiivisti kaikkien tärkeimpien teollisten vääntömomenttityökalumerkkien (Atlas Copco, Bosch Rexroth, Ingersoll Rand) ja viivakoodinlukijoiden valmistajien (Cognex, Datalogic, Keyence) kanssa valmiilla-viestintäprotokollalla, jotka eliminoivat mukautetun ohjelmoinnin useimmille vakiolaitteille. Järjestelmä voidaan asentaa jälkikäteen olemassa oleville kokoonpanolinjoille ilman koko linjan vaihtoa. Normaalin 10-asemaisen linjan tyypillinen käyttöönottoaika on 2-4 viikkoa.

Kysymys 3: Miten Siemens HMI tukee ISO 26262 -yhteensopivuutta sähköautojen akkujen tuotannossa?

Siemensin käyttöliittymälaitteistot ja -ohjelmistot ovat ASIL B -sertifioituja, ja ne täyttävät ISO 26262 -standardin toiminnalliset turvallisuusvaatimukset autoteollisuuden tuotantojärjestelmille. Järjestelmä luo peukalointisuojattuja, aikaleimattuja jäljityspolkuja jokaiselle akkumoduulille, ja kaikki kokoonpanovaiheet, vääntömomenttitiedot, komponenttien viivakoodit ja käyttäjän toimet ovat täysin jäljitettävissä. Se sisältää myös pääsynhallintaominaisuuksia, virheiden havaitsemismekanismeja ja datan redundanssin, jotka vastaavat ISO 26262:n riskinhallintavaatimuksia, mikä vähentää vaatimustenmukaisuuden auditoinnin työmäärää ja minimoi auditointihavainnot.

Kysymys 4: Mikä on tyypillinen ROI-aikajana Siemens HMI:n käyttöönotossa sähköauton akkumoduulien kokoonpanolinjalla?

Suuren-volyymin sähköauton akkumoduulien kokoonpanolinjalla (1000+ moduulia päivässä) Siemensin käyttöliittymän käyttöönoton tyypillinen ROI-aikajana on 8-12 kuukautta. Sijoitetun pääoman tuotto paranee alentuneilla korjauskuluilla (vääntömomentista aiheutuvien vikojen väheneminen yli 90 %), pienemmällä suunnittelemattomalla seisokilla, eliminoidulla manuaalisella tietojen syöttämisellä, pienemmällä palautusriskillä ja nopeammalla vaatimustenmukaisuuden auditoinnin valmistelulla. Tapaustutkimuksemme tason 1 toimittajan täysi ROI saavutettiin 9 kuukaudessa.

Q5: Voiko Siemens HMI kirjata vääntömomenttitiedot sähköauton akkumoduulin koko elinkaaren ajalta?

Kyllä. Siemens HMI kirjaa jokaisen akkumoduulin täydelliset vääntömomenttikäyrätiedot, viivakoodin jäljitettävyystietueet ja kokoonpanon seurantareitit. Tietojen tallennusominaisuudet tukevat 15+ vuoden tietojen säilyttämistä autojen koko elinkaaren vaatimusten täyttämiseksi. Tiedot on linkitetty moduulin yksilölliseen sarjanumeroon, joten ne voidaan hakea milloin tahansa moduulin käyttöiän aikana, takuututkimuksia, käyttöiän -pääty-kierrätystä tai säännösten noudattamista varten.

Johtopäätös

Sähköajoneuvojen akkumoduulien kokoonpano vaatii tinkimätöntä tarkkuutta, täydellistä jäljitettävyyttä ja tiukkaa säännösten noudattamista, ja Siemens HMI toimittaa yhtenäisen, tuotantovalmiuden{0}}ratkaisun, joka täyttää kaikki nämä perusvaatimukset. Integroimalla reaaliaikaisen-vääntömomenttikäyrän seurannan ja päästä-päähän-päähän viivakoodin jäljitettävyyden yhdeksi ASIL B -sertifioiduksi käyttöliittymäksi, Siemens HMI vähentää vääntömomentti{5}}vikoja yli 90 %, eliminoi jäljitettävyysaukot, vähentää vaatimustenmukaisuuden tarkastustyökuormaa 70 %:lla, mikä lisää tuotantolinjan tuotantokapasiteettia.

Kun maailmanlaajuinen sähköajoneuvojen tuotanto kasvaa ja akkujen turvallisuutta ja jäljitettävyyttä koskevat vaatimukset tiukeutuvat, Siemens HMI tarjoaa skaalautuvan, tulevaisuuden{0}}varman ratkaisun, joka mukautuu uusiin moduulirakenteisiin, uusiin säädöksiin ja kasvaviin tuotantovaatimuksiin. Olitpa jälkiasentamassa olemassa olevaa kokoonpanolinjaa tai rakentamassa uutta uusinta laitosta, Siemens HMI on alan -johtava ratkaisu turvalliseen, yhteensopivaan ja tehokkaaseen sähköajoneuvojen akkumoduulien kokoamiseen.